企业能源管控平台在轧钢行业能源管理中的应用

前 言:根据轧钢行业能源管理现状,分析了轧钢企业能源管理存在的问题,从能源管控平台建设与行业高能耗设备节能分析,对现代轧钢行业能源管控制进行推进。

在能源消费强度和消费总量的“双控”背景下,企业需要考虑如何应对能耗双控以保障正常生产。现有大部分企业依然采用电、水、气、冷、热等各种能源供应系统“单独规划、单独设计、独立运行”的模式。普遍存在计量检测到配备不足;计量设备计量精度不高、计量数据不准确;人工抄表可靠性低;难以有效监测和评估主要耗能设备的用能效率;缺少决策数据支持,对于节能评估无法提供可靠参考数据;缺乏有效的企业能效评估指标体系,能耗管理措施难以落地等情况。

本文介绍的企业能源管控平台,采用自动化、信息化技术,实现从能源数据采集、过程监控、能源介质消耗分析、能耗管理等全过程的自动化、高效化、科学化管理,使能源管理、能源生产以及使用的全过程有机结合起来,运用先进的数据处理与分析技术,进行离线生产分析与管理,实现全厂能源系统的统一调度,优化能源介质平衡、最大限度地高效利用能源,提高能源质量、降低能源消耗,达到节能降耗和提升整体能源管理水平的目的。

目前,轧钢行业企业在安全、质量、技术、环保等方面的管理已得到逐步加强与规范,但在能源管理方面仍较为粗放,比如大多轧钢企业仍采用人工 “月底抄表、月初分析”的管理模式,这势必给企业 成本核算造成诸多不便。随着企业的不断发展壮大,其能源成本却越来越高,尤其在2021年限产限电的情况下,经济效益明显下滑,究其原因主要是能源分配不合理,存在严重浪费能源的现象,从而导致生产成本不断上升,企业能源管理水平亟待提高。

目前,大多轧钢企业配备的能源计量装置较为落后,如水、电表大多采用机械式,不具有信号采集功能。

因人工抄表后还需进行大量的手工记录填报、 汇总及数据分析,同时抄表还需要时间,有些地方还存在安全隐患,时效性差。

因管理层获得的计量信息滞后,导致调度决策不具有时效性,能源分配调度较为困难。

因大多企业建设较早,设备选型较为落后,同时因为前期规划不足,企业大多都会选择大功率设备以满足生产,能耗较大,因此还有较大节能改造空间。

大多企业能源计划只有年、月的能源生产、消 耗计划,且未形成闭环管理,仅对能耗指标计划进行了统计分析和评价,能源消耗预测全凭人工经验判断。

能源控制自动化水平低主要表现在:(1)三级计量各种能源报表信息量较大,人工处理费工、费时;(2)缺乏完整、客观的能源消耗数据体系;(3)缺乏以客观数据为依据的能源绩效评价考核体系,实绩分析缺乏系统性;(4 )能源数据采集平衡流程不完整,执行有偏差;(5)条块分割的能源监控和调度 利于集中管控,造成执行有偏差;(6 )以电话为主要手段的能源调度方式单一落后;(7)经验型调度 平衡方式,导致能源利用效率低欠缺预警系,调度人员不能迅速掌握能源产、输 、配 、耗过程中的异常情况,对突发事件反应不及时;

依据GB 17167-2006《用能单位能源计量器具配备和管理要求》,现场通过边缘计算网关采集各类能源数据,将数据传输至平台前置采集服务器,平台搭建在客户自己配置的服务器或云服务器上。平台也可以将企业原有的PLC、DCS等数据进行采集,还可以对接企业内部的ERP、MES等信息化系统,结合生产数据进行产品单耗、万元产值能耗等数据分析。搭建完成之后,企业用户可以通过有权限的账号登陆网页以及手机APP查看整个厂区的能源数据。

l 能源供应,从变电所到分支回路的能源进行实时监控,并提供运维和巡检功能。

l 能源管理,对各个回路进行电能质量监测和分析,对用电安全进行实时监测和预警;并同时对三级能源体系进行实时的监测和数据分析。

l 设备管理,对主要生产设备、工艺流程、照明、空调、电梯等进行实时的监控,并分析设备能效。

l 能耗分析,所有的监测分析数据进行汇总,进行节能分析、能耗预测、能效分析等,为节能诊断服务提供数据依据。

企业能源管控平台将多功能仪表安装在企业进线端、关键工序、工艺、重点用能设备上,助力企业形成能源的多级计量体系,配合多种报表,能实时展示企业的能源消耗情况,助力企业强化能源管理,提高能源管理效率。

企业能源管控平台采集压缩空气末端压力,采集空压机出气量,循环水末端压力等信息,判断轧钢企业辅助生产设备功率是否合理,为企业节能分析报告。

计算生产单位产品所需要的电单耗,水单耗,结合生产设备的生产数据,分析哪种生产参数下,生产设备能效最高,为节能提供依据。

企业能源管控平台具有开放性,可扩展,提供标准的第三方运用接口。随着企业的发展,能源管理系统各个子系统的功能将不断增强,功能模块也将不断增加,所以,系统必须具有较好的开放性,为今后系统的扩展留下接口。

企业能源管控平台归一化各种影响能耗因数,计算节能实施前,实施后的能耗差值,评估节能措施实际节能效果,为企业节能诊断提供依据。

系统集成了工业组态编辑平台,企业可根据自身行业特性和主要工艺设备,绘制自身的工艺流程图,达到设备能效数据实时监控和预警的目的,例如空压器系统、工艺冷却水循环系统、制冷系统等。

3D可视化技术的应用,帮助企业建设可定制化的驾驶舱,直观展示企业的能源数据。

针对于限电和能耗双控,实现能耗超标报警、限电报警、碳排放超标报警等,帮助企业提前预警,避免发生用能异常导致用能成本过高。支持分级分类报警,可对报警进行派发与闭环处理。

企业能源管控平台采用自动化、信息化技术和集中管理模式,对企业的生产、输配和消耗环节实行集中扁平化的动态监控和数据化管理,监测企业电、水、燃气、蒸汽及压缩空气等各类能源的消耗情况,帮助企业加强能源管理、提高设备运行效率和能源利用效率、保证设备经济运行、挖掘节能潜力,成本低,回收期短,经济效益明显,不仅可以提高企业的核心竞争力,同时是保护环境和社会可持续发展的基础和源泉,积极响应国家对于节能降耗的政策,为轧钢行业能源管理提供坚实的基础。。返回搜狐,查看更多

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在现代化轧钢机组轧机传动系统的设备安装与检修中,电机与增速机或减速机的找正对中属于常见问题,轧钢机械设备常用的鼓型齿式联轴器、有滚珠联轴器便属于需要找正的重点对象。基于此,本文将简单介绍对中找正常用方法,并深入探讨轧钢机械设备联轴器快速精准找正方法,希望研究内容能够给相关从业人员以启发。对于采用联轴器联接的电机主动轴与增速机(减速机)被动轴来说,设备的运行效果和使用寿命均直接受到联轴器的找正精度影响。尽可能提升轧钢机械设备运行效果和延长使用寿命,是本文围绕联轴器快速精准找正方法开展具体研究的原因所在。在运转设备对中找正时,需主要对径向和轴向间隙进行检测,因此主要存在三种对中找正方法:一是直尺和塞尺检测。在这种对中找正方法应用中,该方法较为适用于低速运行、精度要求不高的小型设备,如普通离心泵的联轴器径向和轴向间隙检测。二是磁性表架+百分表和塞尺检测。在这种对中找正方法应用中,联轴器上可直接吸附磁性表架,由此开展的联轴器径向和轴向间隙检测具备精度高、操作方便、应用广泛等优势,适用于联轴器间距较小、转速不高的较大型设备,如风机联轴器的对中找正。三是百分表(千分表)和找正表架同时检测。一般采用双表法和三表法。双表法指的是通过在表架上装两个表分别开展轴向间隙和径向间隙测量。三表法指的是通过在表架上装三个表同时进行轴向间隙和径向间隙测量,其中轴向间隙测量由两个表负责。值得注意的是,受到转子盘车的轴向窜动影响,找正过程中两表法应用可能出现测量数据准确性不足问题,这源于转子轴向窜动产生的变化。在三表法的应用中,联轴器轴向可同时进行两个数据测量,更加准确的轴向数据可基于取平均数的方式获得,转子盘车轴向窜动带来的影响可由此削弱,这使得三表法能够更好满足运转设备对中找正需要,辅以精度较高的百分表,即可更好地服务于转速和精度较高的大型设备、大型机组对中找正。为更好满足轧钢机械设备联轴器对中找正需要,在应用本文研究的快速精准找正方法前,需做好前期准备工作,以此对安装平面、接触面进行检查。在安装平面检查过程中,需对电机地脚底面及底座安装平面的光洁度和平整度进行检查,需重点关注高点、毛刺的检查和处理,以此消除找正精度可能出现的偏差,规避数据失真问题。在完成相关处理后,即可保证最终的找正数据贴近精度要求范围,但此时设备在运作过程中仍存在明显振动;在接触面的检查中,需在底座上自由放置电机,使用塞尺检查安装基础底座与电机底板的接触面,检测四个地脚周围是否属于平面接触,有无倾斜、翘角、悬空情况。如存在相关情况,悬空的数值需由塞尺测出,在随后开展的地脚加垫操作中,悬空地脚处余量可通过增加垫片的方式弥补,需基于塞尺测值大0.1mm~0.15mm确定实际加垫的数值,以此保证地脚垫实。在多次拆卸维修电机备件导致底板变形及基础底座年久沉降前提下,必须充分考虑电机地脚处多余应力带来的影响,设备运行效果和电机使用寿命受到的影响也不容忽视。进一步开展双表法找正计算,开展固定百分表及支架的安装,需通过检查保证百分表拥有完整光滑的测头,且准确灵活,百分表量杆在用手推动过程中,需保证不存在卡阻现象,存在读数平稳连续的指针。还需要对支架及百分表的稳定可靠程度进行检查,保证联轴器转动过程中拥有足够的刚性,支架挠度过大对示值造成的影响和随之出现的误差可由此控制。图1为开口百分表和外缘百分表的安装及固定方式示意图。

在盘车读数并记录数值的过程中,需基于图2进行d1、d2、d3、d4、r1、r2、r3、r4记录,需基于主动轴与从动轴一起盘车转动过程进行数据记录。虽然部分联轴器表面存在专用高精度加工面可更好满足找正需要,这种情况下电机轴单独转动,被动端联轴器上滑动的百分表测点即可完成数值读取,但在实际检修等应用中,受到设备加工的误差、使用过程中的变形、安装时的磕碰等因素影响,找正数据的误差很容易随之出现,因此不建议采用一段转动、一端固定的方法。读取的数值需保证d2+d4=d1+d3、r2+r4=r1+r3,如存在数值大于0.02mm的d2+d4与d1+d3差值,需对支架及百分表情况进行检查。

双表法应用可同时关注两地脚垫片尺寸的计算,以偏差情况多种多样的需找正两轴为例,两联轴器的外缘偏差指的是径向偏差,开口偏差指的是轴向偏差。在具体的找正实践中,上下开口及外缘数值偏差需先进行调整,随后进行左右开口及外缘数值偏差的针对性调整。在垫片的调整过程中,朝着不定方向变化的左右偏差会带来较为深远影响。

如存在有蹿动情况的主动轴或被动轴,或存在较高的找正精度要求,找正可采用三表法。在三表法的应用中,同样需要将百分表架设好,并基于图3进行盘车转动记录。

双表法与三表法存在相同的外缘偏差计算,在计算开口偏差的过程中,具体计算为r3+r3′与r1+r1′的差值。

如存在正值结果,即可判定为上开口,如存在负值结果,即可判定为下开口,调整的最终目标需获得处于精度要求范围内或数值相同的r4+r4′与r2+r2′、r3+r3′与r1+r1′。双表法与三表法存在相同的计算及加垫调整方法。

在具体的电机调整中,需进行地脚垫片尺寸、左右开口及外缘偏差的调整,并随之紧固地脚螺栓。在地脚垫片尺寸的调整过程中,需结合计算结果确定地脚垫片尺寸,并保证每个地脚螺栓处不存在过多的垫片数量,越少越好,一般需控制在3~5个。对于电机地脚下存在原垫片的情况,统一调整计算需在取出原垫片后进行,随后开展针对性加垫,按照要求裁剪制作垫片大小,垫片过小或过大对找正结果造成的负面影响应降到最低;在左右开口及外缘偏差的调整中,调整需基于电机底座上前后左右顶丝开展,两联轴器的间隙数值在调整时需处于标准要求的范围内,以此规避鼓型齿式联轴器存在不处于最佳点的齿面接触、滚珠联轴器滚珠接触面减少等问题。此外,需基于处于自由状态的电机地脚螺栓进行调整,不得存在倾斜,如螺栓孔干涉或存在倾斜,紧固不牢或找正精度下降等问题均可能出现;紧固地脚螺栓需结合存在变化的两个百分表数值,重点关注螺栓倾斜或地脚悬空情况。需通过对称循环施力紧固螺栓,保证高低的变化数值在地脚螺栓紧固前后控制在0.02~0.1mm内,找正完成后的运行情况观察也不容忽视。

综上所述,轧钢机械设备联轴器快速精准找正需关注多方面因素影响,本文涉及的前期准备、双表法找正计算、三表法找正计算等内容,则提供了可行性较高的快速精准找正路径。为更好满足找正对中需要,各个过程步骤的关键控制点必须得到严格控制。

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五险一金\休假\医疗\体检\住宿\食堂\节假日福利\节日慰问\培训\晋升机制

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3、负责冶炼过程中的技术问题反馈,对各生产过程出现的技术问题进行跟踪,反馈上级;

4、负责对冶炼工序成本、质量提升、工艺技术、新产品研发、质量缺陷及异议改善措施等质量技术提升方面的工作;

1、在金属材料的高温持久和腐蚀性能上有研究经历,有项目参与经历、10年以上钢铁行业从业经验

对于处理质量缺陷要求有自己的看法,及时找出缺陷所产生的原因并提出解决办法。

1、掌握原料板坯质量情况,查看分析轧制排产过程,监督各工艺点执行情况,统计分析产品产量状况,指导生产质量控制。

2、分析关键工艺点波动与产品质量关系,提出产品质量问题点,提出整改措施。

3、做好轧辊使用记录,包括配辊、换辊、上线辊磨损质量,关注轧线对轧辊反馈情况并计算轧辊吨钢耗用。

1、五年以上工作经验;熟悉特定材料的相关信息;熟悉产品的生产流程、熟练使用工具、仪表、设备;

2、负责对试验设备进行维护保养,发现试验设备出现问题应及时汇报配合维修;

3、配合完成公司各种质量认证认可工作,编制相关的管理文件,完成其他相关工作。

1、具有金属材料、机械加工等相关专业本科以上学历或具有工科中专以上学历、在炼钢轧钢相关岗位工作五年以上;

2、负责对试验设备进行维护保养,发现试验设备出现问题应及时汇报配合维修;

3、配合完成公司各种质量认证认可工作,编制相关的管理文件,完成其他相关工作。

1、具有金属材料、机械加工等相关专业本科以上学历或具有工科中专以上学历、在炼钢轧钢相关岗位工作五年以上,从事过金相工作者优先;

1、负责电炉炼钢和精炼工艺的制定与实施,提交生产质量事故分析报告,落实整改措施;

1、在炼钢企业有10年以上的工作经验,有冶金工程技术专业本科及以上学历,能处理现场技术问题;

1、负责连铸生产工艺的制定与实施,提交生产质量事故分析报告,落实整改措施;

1、在炼钢企业有10年以上的工作经验,有冶金工程技术专业本科及以上学历,能处理现场技术问题;

1、负责轧钢生产工艺的制定和实施,提交生产质量事故分析报告,落实整改措施;

1、在炼钢企业有10年以上的工作经验,有压力加工专业本科及以上学历,能处理现场技术问题;

【视界网】轧钢机的工作原理以及生产过程中的影响因素

轧钢机是实现金属轧制过程的设备,泛指完成扎轧材生产全过程的设备,包括有主要设备、辅助设备、起重运输设备和附属设备等。但一般所说的轧钢机往往仅指主要设备。

轧钢机的机架是轧机最重要和永久性使用的部件,其上安装有轧辊、轧辊调整装置、轧辊轴承座等。根据轧机形式和工作要求,轧机机架分为闭口机架和开式机架两种。万向接轴是轧机扭矩传递的关键部件,他们的性能直接决定着整个轧机的能力和安全性,甚至制约着整条轧线的产能。保持轧机轧辊辊系的稳定性是提高轧制精度、产品质量、延长设备使用寿命的重要保证。

轧辊是使用金属塑性变化的部件,轧辊轴承支撑轧辊并保持轧辊在机架中的固定位置,轧机不同选用的支撑辊轴承也不同。由于滚动轴承的摩擦系数较小,刚醒大,承压能力较小,且外形尺寸较大,所以是钢板轧机中常用的工作辊。液体摩擦轴承优点是摩擦系数比较小,使用工作速度高,刚性好。承压能力较大,缺点是油膜厚度随速度而变化。液体摩擦轴承在钢板轧机支撑辊和其它高速轧机中常常使用。

这其中轧钢机方面影响板厚的因素主要有支撑辊的偏心影响,这个影响将会导致轧辊每个旋转一周辊缝都会产生周期性的变动,同时轧钢机方面的因素还有轧钢机工作机座的弹性变形以及轧辊再轧制过程中发生的热膨胀和磨损会使得辊缝发生不同的改变等。轧件方面影响板厚的因素有钢板张力的变化、坯料厚度的不同和变形抗力等。

首先轧钢机轧制过程的研究可以通过弹性曲线进行理论的分析,根据轧机的弹跳方程可知,轧制过程中轧件的厚度主要有四个因素决定,其中包括轧制压力、空载辊缝、轧机的纵向刚度系数和轴承油膜厚度。因此,不论是分析影响轧件厚度的因素,还是要讨论钢板厚度控制的原理,都需要从这四个因素的分析开始入手。

上面所讲述的影响因素都将会使轧钢机的工作辊辊缝发生变化,从而影响到轧钢机口钢板厚度出现纵向偏差。在实际的轧制过程中,以上各种因素对轧件实际轧出厚度的影响不是孤立的,而往往是同时起作用的。所以,在进行轧钢厚度控制时,必须综合考虑各种因素的影响。

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